Наследники купца Кольчугина

Цех под куполом
...Александр Владимирович Хорьков - главный инженер Кольчугинского завода «Электрокабель» (ЭКЗ). О заводе знает все. Он и стал нашим провожатым по цехам, экскурсоводом по производству.
Пока от заводоуправления добирались до цеха № 3 ‑ одного из лучших на ЭКЗ, говорили «за жизнь». Место работы Хорькову досталось «по наследству»: его мать отработала металлоткачом на производстве 36 лет. Сын в этом году школу окончил и тоже выбрал инженерную специальность.
Доехали до нужного корпуса ‑ территория ЭКЗ большая ‑ на заводском минивэне. Цех № 3 открылся в 2005 году. Строили корпус с нуля на специальной площадке, закупили самое современное оборудование. Теперь тут производят силовые кабели из сшитого полиэтилена на среднее и высокое напряжение. Технология новая, надежная и экономически выгодная. Спрос на продукцию есть. Кольчугинский кабель востребован в энергетике, строительстве. Среди партнеров завода предприятия машиностроения, химпрома, нефтегазовой отрасли, судостроения и РЖД.
На площадке перед цехом деревянные барабаны для заготовок и продукции. Гигантские катушки поражают воображение неподготовленного экскурсанта, человек рядом с таким барабаном мелковато смотрится, если не сказать - ничтожно. Александр Владимирович подбадривает: «Не робейте! Не боги горшки обжигают». И добавляет, что на производстве главное - соблюдать правила техники безопасности. Надо просто знать, как к этим большим «игрушкам» подходить. А гигантомания объясняется просто: чем длиннее кабель, тем лучше.
В цехе светло и очень чисто. Часть крыши корпуса сделана из поликарбоната. Зимой тепло, днем светло, да еще и экономия электричества существенная. На заводе программа энергосбережения - в действии.
По внутреннему периметру цеха цветы в кадках. И ничего - растут и не жалуются. Рабочих немного. Кажется, что механизмы и линии крутятся-вертятся вовсе на автомате. А единственный, кто здесь трудится не покладая рук ‑ уборщица. В цехе специальные «непылящие» полы с полимерным покрытием, «чистая комната» для хранения материалов, система очистки токопроводящих жил и многое другое, что позволяет обеспечить высочайший уровень качества выпускаемых изделий.
- Технология предполагает чистоту: пыль накапливает статическое электричество, а оно нам не нужно. Иначе кабель с браком пойдет, - поясняет начальник цеха Дмитрий Царьков. ‑ А вообще в смену у нас работает 20 человек. Семь дней в неделю линии работают. Технология позволяет делать остановку, но стараемся осуществлять производство непрерывно. Под это и логистика настроена. Останавливали линию на Новый год, а 3 января все уже вновь работало.
Заводчане посвящают нас в тонкости производства. Длина линии, в которой идет пероксидная сшивка, - 110 метров. Трехлучный рентгеновский аппарат отслеживает работу линии. Человеческий фактор сведен практически к нулю. Оператор, отвечающий за этот этап, должен быть не просто опытным работником, но и классным специалистом с профильным образованием.
Под углом с высоты в 20 метров идет вулканизационная труба. В азотной среде при высоком давлении и при температуре в 300-400 градусов по Цельсию «варится» полиэтилен. Жила (еще не готовый кабель) наматывается на барабан и отправляется на следующий конвейер для нанесения проволочного экрана. Медные проволочки на скорости обвивают жилу, а за ними тем же путем бегут водоблокирующие ленты со спецсоставом. В случае чего такая лента не даст попасть влаге внутрь кабеля. На последнем этапе наносится защитная оболочка из полимерных материалов. А если нужно, то и стальная броня.
- «Зеленое» законодательство обязывает, - улыбается главный инженер ЭКЗ. ‑ Там, в Европах, что придумали? Негуманно, говорят, чтобы крыски, которые кабель грызут, от электрического заряда погибали. Вот и защищаем…
Бригадир
У одной из линий знакомимся с ветераном цеха. Сергей Латков работает опрессовщиком шланговой линии с момента ввода цеха № 3 в эксплуатацию. Сейчас он бригадир, под началом у него еще два работника. Они следят, чтобы заготовка поступала на линию без помех и чтобы готовый кабель равномерно распределялся по барабану.
У Сергея Петровича пятый разряд, у подчиненных ‑ четвертый. Чтобы встать «к станку» на простейшую операцию, надо пройти обучение здесь же, на заводе. Три месяца - в подмастерьях, сдача экзамена квалификационной комиссии и получение разряда.
- Нормально работается, - явно смущаясь начальства и прессы, говорит Латков. ‑ Заказов бы еще побольше, а так все хорошо.
Поговорить обстоятельно не получилось - человек при деле. Вот чуть отвлекся, и лента отошла от шланга. Надо срочно исправить.
Проверка качества обязательна!
Готовый кабель после охлаждения и нанесения защиты отправляют на испытания. К качеству на «Электрокабеле» отношение трепетное. Еще бы! От надежности кабеля зависит не только чье-то благополучие, но порой и жизнь - ведь продукция кольчугинцев используется на самых важных объектах. Например, в энергетике, в том числе атомной. Чтобы от ГЭС или АЭС к нам в дом пришло электричество, энергия должна пройти по кабелям, в том числе и по 110-киловольтным, тем, что делают в цехе № 3 ЭКЗ.
- У нас на заводе исследовательская работа ведется постоянно. Тесно сотрудничаем с профильным всероссийским НИИ. Разрабатываем, усовершенствуем… Вот внедрили секторные жилы на кабелях среднего напряжения (сектора примыкают в жиле плотно, пустот нет), и это сразу дало экономию ‑ затраты снизили на 19%, - рассказывает Хорьков. ‑ Но от опытных образцов до массового производства путь сложный. Надо и испытания провести, и через межведомственную комиссию пройти. Каждый барабан с кабелем тщательно проверяем ‑ высоковольтные испытания проводим, нагрузку даем в 2,5 раза большую, чем будет во время эксплуатации. Оформляем протокол испытаний. Выдаем сертификат на все виды продукции. При прокладке кабеля в 110 киловольт и выше необходимо присутствие специалиста завода-производителя.
Один из этапов проверки ‑ так называемая камера Фарадея. Управляет процессом здесь инженер-испытатель Илья Островский. Подсоединив концы кабеля к устройству, инженер просит посторонних удалиться и плотно закрывает дверь в камеру. Процесс серьезный.
- Испытания проводятся в два этапа: первое испытание на повышенное напряжение на пробой, второе - на уровень частичных разрядов, - поясняет специалист. ‑ На мониторе у меня видно, как идет проверка. Брака в образце нет. Кстати, брак редко бывает вообще.
Илья на заводе почти три года, пришел после окончания Кольчугинского политехнического колледжа. Работа устраивает, уходить не собирается.
Кадровый вопрос
- Вакансии на замещение рабочих должностей у нас есть. У матери моей трудовая книжка была тонюсенькая, - рассказывает Александр Владимирович. - Устроилась, отработала и на пенсию с завода ушла. Это для кольчугинцев раньше было не редкость. Мало кто уезжал на заработки в другие места. Хотя работа на заводе в то время и сейчас ‑ это, как говорится, две большие разницы. У нас сегодня производство одно из лучших в России, идет модернизация постоянная. Средний «возраст» оборудования ‑ всего 10-12 лет. Старше станков и линий уже и нет. И по зарплате стараемся соответствовать: сейчас средняя заводская - 24 тысячи. Но чуть стоит прозевать - Москва рядом, рабочие кадры оттягивает. А куда наши идут в столице работать? В охрану, штаны просиживать. Но в последнее время люди стали возвращаться. Помыкаются в столице, и домой. В семью, на завод. Сейчас у нас штат ‑ 1800 человек.
Молодое пополнение ждут из местного колледжа. Там и специальность кабельщика в реестре есть. Ребята на заводе проходят практику. Тех, кто склонен к теории, берут в отдел главного технолога. Практики идут работать в цех.
Несколько лет назад «Электрокабель» начал сотрудничать с ВлГУ. Университет создал профильную группу для обучения специалистов для кабельного производства. 13 заводчан уже получили таким образом высшее образование, еще около 40 (начальники цехов, мастера) отучились заочно. Для большинства из них это был уже второй диплом, на этот раз профильный ‑ «кабельный». А вообще, добавил главный инженер, на ЭКЗ есть своя учебная база: новые виды продукции требуют постоянного повышения квалификации.
«Ты в сердце оставил след»
За время экскурсии по заводу мы побывали еще в одном цехе - № 5. До середины 90-х годов в нем выпускались все 29 номенклатурных групп продукции, которые предприятие производит и сейчас. Здесь сохранены уникальные технологии производства кабелей связи в бумажной и полистирольной изоляции. Обновление производства, освоение нового оборудования, внедрение инновационных технологий и реконструкция на заводе ‑ все начиналось с пятого цеха. Постепенно из цеха в другие новые корпуса выводились различные производства. Это позволяло высвобождать площади и устанавливать новое оборудование.
Цех № 5 с полным правом можно назвать «кузницей кадров» - отсюда вместе с производствами в другие подразделения переходили специалисты и опытные рабочие. Сегодня пятый цех ‑ это светлое просторное здание с четко выстроенными технологическими цепочками. А начиналось все с корпуса постройки 1915 года ‑ именно здесь продолжатели дела купца первой гильдии Кольчугина начинали кабельное производство.
Два года назад в цехе № 5 установили линию для производства кабеля из кремнийорганической резины. Эта продукция востребована на объектах, где пожарной безопасности уделяется повышенное внимание: от стадионов до кораблей.
…Мы снова идем вдоль станков и линий. Кое-где на стенах таблички: «Ответственный за культуру производства мастер такой-то». Главный инженер Хорьков рассказывает о персонифицированной ответственности каждого работника цеха за качество кабеля. Мало того, что весь технологический цикл отслеживается онлайн, так еще и каждый, кто приложил руку к процессу, сопровождает каждый барабан распечаткой (чеком) с указанием времени производства и основных параметров работы линии.
У барабанов с кабелем, выходящих с завода, имеется свой номер. Концы кабеля запаяны голографическими наклейками, которые разрушаются при попытке несанкционированного вскрытия. На каждый барабан прикрепляется «сертификат качества», напечатанный на бумаге с водяными знаками. Вся информация о каждой единице продукции хранится в электронной базе завода и позволяет гарантированно отличать подделку от оригинала. Так кольчугинцы не только за качеством следят, но и борются с контрафактным товаром, нет-нет да и всплывающим на рынке.
- Наш кабель проходит сто-процентную проверку, - говорит Хорьков, а в это время испытатель цеха № 5 Надежда Авдеева проверяет телефонный кабель, изготовленный по заказу Минобороны.
Еще с одним работником пятого цеха мы встретились уже на заводском празднике. Опрессовщик Федор Матвейчев на заводе отработал 25 лет, заработал досрочную пенсию, но продолжает трудиться.
- Завод как бы уже мой второй дом, - рассуждает Федор Павлович. ‑ Я без него никуда.
Свое отношение к «Электрокабелю» Федор Матвейчев выразил в песне: «Цех пятый, тобой горжусь, ты в сердце оставил след». Без «художеств», но искренне. С чувством благодарности родному заводу от человека труда.