Курс не всегда в плюс
Упавший в конце 2014 года рубль принято считать благом для российских производителей. Дескать, их товар стал конкурентоспособнее. И если проторена экспортная дорожка, то с низким курсом у наших, мол, все ОК. Но есть нюансы.
Например, вице-президент концерна «Русэлпром» Алексей Русаковский и управляющий Владимирским хлебокомбинатом Алексей Лялин в один голос напоминают: новое оборудование для модернизации производства пока приходится покупать за рубежом и на валюту - отечественное станкостроение по щелчку пальцев не восстановится. На это нужны годы. А новое оборудование ‑ это сотни тысяч и миллионы долларов затрат.
И еще хорошо, если в конечном изделии нет импортных комплектующих - иначе себестоимость растет адекватно падающему курсу. Кстати, пока во многих отечественных разработках доля импортных комплектующих - до 80 процентов.
И не факт, что новое оборудование быстро окупится, особенно если производитель выпускает сложные и дорогие изделия вроде электромоторов, лифтовых лебедок и т.п. Директор входящего в «Русэлпром» владимирского НИПТИЭМа Светлана Скитович говорит, что 3-5 лет - это стандартный, нормальный срок окупаемости технологического оборудования в промышленном производстве. Это время есть не у всех.
Разработкам не хватает испытаний
Говорить о цене инноваций с отечественными производителями сложно. Они, как правило, расскажут, что у них в разработке всегда несколько проектов, которые когда-нибудь могут «выстрелить». Плюс - непосредственно производство и сопутствующий ему сервис. Новые разработки «кормят» производство с сервисом. Но даже с «выстрелившей» разработкой сроков окупаемости не угадаешь. Во-первых, никогда нельзя учесть все нюансы. Во-вторых, тут не годится венчурный подход «у нас все будет классно, если сработает 1 проект из 10», потому что затраты по каждому проекту разные и растянуты на годы. В-третьих, много зависит от размера первых заказов. Например, комплект тягового электрооборудования для транспортных средств от «Русэлпрома» стоит порядка 1,5 миллиона рублей, но только при серийности более 100 комплектов в год.
У НИПТИЭМа сейчас больше десятка разработок. На испытаниях они показывают себя лучше зарубежных аналогов. Я задала Скитович «наивный вопрос»: если наш товар лучше и дешевле, почему отечественным производителям сложно вытеснить с рынка импортных конкурентов? Скитович отвечает так:
- Цена не всегда влияет на решение. Главным условием при исполнении контракта по поставкам сложной техники часто выставляется надежность. Объективно компания с 30-40-летней историей выпуска тех или иных конкретных агрегатов выглядит предпочтительнее, чем производитель-новичок.
Проблема многих российских производителей не столько в том, чтобы внедрить новинку в производство, сколько в стремлении сэкономить на разных этапах испытаний. На них нужны время, затраты и собственно условия для испытаний. У «Рус-элпрома», допустим, есть укомплектованный оборудованием и кадрами НИПТИЭМ, где могут и разработать то, что надо, и испытать, и произвести. Но таких институтов в стране сейчас раз-два и обчелся.
Отдельная история ‑ тендеры госкомпаний, которые дают «оборотку» и возможность исполнителям показать себя во всей красе. НИПТИЭМ в 2014 году выиграл многомиллионный (13,8 миллиона) тендер на поставку оборудования и модернизацию РВП парового котла Костромской ГРЭС. Конкурент предлагал цену почти на миллион больше. Светлана Скитович не стала рассказывать, насколько выгодным был тот контракт, но отметила, что иногда приходится опускать цену ниже себестоимости. Иногда это стратегически правильно - ведь хорошее исполнение серьезного контракта привлечет других заказчиков, и там уже можно и реальную цену выставлять. И, кстати, около 30 процентов разработок
НИПТИЭМ выполняет для компаний с госучастием.
Мы спросили у нашего эксперта: какой размер инвестиций в разработки она могла бы назвать приемлемым? Светлана Скитович считает, что инвестиции ‑ это риск собственника, и только ему определять, какими средствами он готов рисковать без гарантий будущих прибылей.
Миллионы на резиновые изделия
Управляющий партнер ООО «КИТ» и ООО «Бергус» Павел Спичаков, председатель областного союза малых промышленников, об инвестиционных затратах говорит свободнее. Организовав в 2010 году фирму по производству медицинских масок, он сумел быстро ввести ее в тройку крупнейших производителей аналогичной продукции в России. Затем завез дополнительное оборудование, в том числе для производства комплектующих. Потом решил, что надо расширяться:
- В 2012 году мы поняли, что необходимо не только развивать масочное направление, но и диверсифицировать предприятие. Понятно, что делать это надо с умом, исходя из опыта. До «КИТа» я долго работал в фармацевтической компании, хорошо узнал эту сферу. На что есть спрос, какие каналы сбыта, наценки, сезонность, наличие конкурентов… Поэтому выбрал производство презервативов. Они в отличие от масок - товар внесезонный и при этом высокомаржинальный. К тому же своих производителей презервативов в России почти нет. Для меня это стало определенным вызовом: если в масочный рынок с незначительной конкуренцией войти было просто, то тут имеются очень сильные транснациональные игроки, известные бренды.
По словам Спичакова, рынок презервативов огромен. И занять даже 5-10 процентов на нем ‑ это успех. Бизнесмен уже сумел отвоевать 3 процента российского рынка. В планах нарастить долю до 10 процентов и выйти на зарубежные поставки. Начало экспансии за рубеж положено: владимирские презервативы уже поставляются в Казахстан и ЛНР. Был интерес со стороны испанской аптечной сети, но пока не срослось: там нужно получить большое количество разрешительных документов, а это долгий и дорогой (патенты за рубежом стоят миллионы) процесс. Впрочем, компания намерена его начать. Амбиции по географии продаж простираются на всю Евразию.
Разработка проекта, говорит эксперт, заняла чуть больше года и стоила несколько миллионов: на командировки, исследования, зарплаты. Почти два года ушло на запуск производства: поиск оборудования и сырья, покупку, установку, получение регистрационного удостоверения и сертификата. Регистрация товарных знаков обошлась недорого ‑ порядка 100 тысяч рублей. А вот затраты на лабораторное и производственное оборудование еще не закончены. Спичаков говорит, что в целом внедрение «презервативного проекта» обойдется инвесторам более чем в 200 миллионов рублей. Окупить их планируют не позже чем через 7 лет.
Кстати, при всей массовости и доступности презервативы далеко не простой продукт, который запустил в производство - и можно стричь купоны. Наш эксперт уверяет, что его команда постоянно исследует продукцию конкурентов (наша должна быть как минимум не хуже) и изучает мнение потребителей. А потом, если надо, корректирует технологию. Например, сейчас изучает возможность применения искусственного латекса ‑ это для аллергиков.
Павел Спичаков говорит об еще одном важном моменте - о продвижении отечественного инновационного товара:
- Многие потребители живут в плену стереотипа: мол, старый и известный бренд всегда лучше. Этот стереотип надо разрушать. Оптимальный способ продемонстрировать качество товара ‑ дать его попробовать. Поэтому мы распространяем образцы продукции на туристических слетах, на фестивалях. И это работает...